小尺寸PCB外形加工探讨
锣机加工实验对凸点的影响：按上述两种锣带进行加工，每种条件下随机抽取10pcs成品板，使用二次元进行凸点测量。原锣带加工成品板凸点尺寸较大，需人工处理；使用优化后的锣带加工可有效避免凸点产生，成品板凸点尺寸＜0．1mm，符合品质要求（见表2），外观如图4、5所示。
4．2
方案二——精雕机铣外形
因精雕设备在加工过程中无法暂停，故图3内锣带无法适用。按图2内锣带生产，因加工尺寸较小，为防止在加工过程中成品板被吸尘吸走，加工过程中需关闭吸尘，并辅以盖板，使用板灰固定，以最小程度降低凸点的产生。
精雕加工实验对凸点的影响：按上述加工方法进行加工，可降低凸点尺寸，凸点尺寸见表3所示，凸点无法满足品质要求，需人工处理。外观如图6所示：
4．3
方案三——激光外形效果验证
选取在线外形尺寸1＊3mm之产品进行试验，沿外形线进行激光外形文件制作，按表4内参数，关闭吸尘（防止加工过程中板被吸走），进行双面激光外形。
实验结果：激光外形加工成品板无凸点产生，加工尺寸可满足要求，但激光外形后的成品会因激光碳黑污染板面，且此类污染因尺寸太小，无法采用等离子清洗，采用酒精擦拭无法有效处理（如图7所示），此类加工效果无法满足客户需求。
4．4
方案四——冲模效果验证
冲模加工保证了冲压件的尺寸与形状精度，无凸点产生（如图8所示）。但在加工过程中易产生板角压伤异常（如图9所示），此类异常缺陷不予接受。
4．5
小结
5、结 论
综上所示，针对外形精度公差为＋／－0．1mm的高精度小尺寸PCB锣板中出现的问题，只要在处理工程资料时做出合理的设计，并根据PCB材料及客户需求选择合适的加工方式，很多问题便迎刃而解。本文仅供同行借鉴和参考，不足之处请大家指正。
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