2．分支电缆处理工艺

分支型装备用低频电缆组装件分支点的处理，对整个电缆的外观、质量可靠性都有较大影响。特别是防波套和屏蔽层的搭接处理工艺，会直接影响产品的电磁兼容性。

分支电缆屏蔽层搭接工艺步骤及要求如下：

① 将电缆组装件的主干和分支线束上的防波套端头修剪整齐，并将防波套向后退或倒翻在线束上，待用。

② 分支线束与防波套端头之间缠绕聚四氟乙烯薄膜（或直接用合适尺寸的热缩管，需提前套入）以保护线束中的绝缘层不被防波套的金属丝磨破，如图4所示。

图4 防波套端头绝缘保护

被保护线束长度应在10～15cm之间，保护位置以防波套上拉恢复自然长度后（操作前进行了后退处理）防护层超出防波套3mm～4cm为宜。

③ 用锦纶线对屏蔽皮进行缠绕绑扎，缠绕宽度一般取线束直径的1倍左右，接点处点涂DBSF6101三防保护剂进行防脱处理，如图5所示。

图5分支线束的绝缘保护

④ 当分支线束较多时，应将分支防波套端头的绑扎位置错位排列，以避免在分支接头处线径过度鼓起，如图6所示。

图6 分支线束防波套的错位排列

⑤ 主干防波套上拉，包住分支防波套，主干防波套与分支防波套（以深入主干防波套最短的分支防波套为准）完全重叠长度应在30～40mm之间。用锦纶线缠绕绑扎主防波套，缠绕距离为10～20mm，在锦纶线绑扎接点处点漆紧固，如图7所示。

图7 分支线束屏蔽层搭接效果

分支防护套搭接工艺步骤及要求如下（与防波套类似）：

① 将主干防护套向后退或倒翻在线束上，待用。

② 将分支防护套端头修剪整齐，上拉至分支接点处，用锦纶丝将端头缠绕绑扎后涂胶紧固，绑扎距离为8～10mm，若分支较多，则分支防护套端头绑扎位置应错位排列，避免线束分支处的局部起鼓现象。

③ 将主干防护套上拉，包住分支防护套，使分支防护套深入主干防护套内，深入长度一般应超过线束外径的2倍以上，但也不宜过长，造成不必要的重叠。

④ 将主干防护套向内翻（隐藏防护套松散的端头），用锦纶丝线缠绕绑扎后涂漆紧固，如图8所示。

图8分支线束防护套搭接效果

另外，为了使电缆组装件进一步减小外形尺寸、减轻重量、增强可靠性，具有更好的电磁兼容性，对于防波套和防护套的处理还可采用专用的编织设备，运用无缝连接编织工艺技术实现。

在某些应用场合，需要分支型低频电缆组装件能承受较大的分支撕裂力或具有防水功能，因此，需要进行必要的加强与防护工艺处理。

① 注塑。注塑加强保护是指根据电缆组装件的外径、分支线束外径及分支走向，设计专用的分支注塑模具，使用专用的注塑设备对分支处进行注塑的处理方法。这种处理工艺可使分支处的抗拉强度高、防水性能好，同时成品外观一致性好；缺点是需要单独设计专门的注塑模型且依赖专用的注塑设备，而且产品几乎不具有返修性。因此仅适合用在有一定批量的定型产品中，如图9所示。

图9注塑分支电缆

② 模缩套管。分支模缩套管可根据不同需要设计成各种形状，属于热缩防护套类的产品，具有耐高温、阻燃、耐磨、美观实用、使用方便的特点，十分适用于分支电缆组装件分支处的机械和密封保护。根据制作材料不同，分支模缩套管具有柔软和半硬等状态，热收缩比大，可以适配较大线束外径范围内的电缆组装件分支加固应用。模缩套管及其实际应用效果如图10所示。

图10模缩套管及其实际应用效果

六、电缆组装件的防护／保护设计

在满足产品性能要求的前提下，设计电缆组装件时还应充分考虑对使用环境的适应性，进行针对性的密封、抗振和电磁兼容性等防护／保护性设计。

（1）电缆组装件的防护设计

装备用低频电缆网设计制造过程中，应针对产品不同的使用场合要求进行防护设计。有防结露、防水要求时，应选用防水型的外防护套，同时电连接器与导线束接合的尾罩部位应采用灌封和模缩套管等进行密封；有防潮、防盐雾、防霉菌要求时，应对电连接器表面、接触件表面涂覆三防保护剂。

（2）电缆组装件的保护设计

电缆组装件的保护设计主要体现在敷设过程中，一般要求如下：

① 电缆组装件靠近金属结构件敷设或绑扎、从金属或非金属敷设孔中穿过、靠近和跨越结构件的棱角时，均应采取防机械损伤的保护措施。

② 电缆束、导线束采用卡压、绑扎固定的部位应采用必要的防机械损伤措施，如图11所示。

图11电缆束的防护

③ 对于高温使用环境，应根据电缆组装件的耐温要求选用镀铝薄膜热反射材料、玻璃丝套管、编织型石棉外套、涂有高温阻燃涂料的绝缘带对电缆外层进行防高温影响及损伤的保护设计。图12是某电缆组装件采用镀铝薄膜反射材料进行热防护的实例。

图12采用镀铝薄膜热反射材料的电缆组装件